Электродвигатели переменного тока являются ключевым и наиболее распространенным элементом технологического оборудования на горнодобывающих предприятиях, включая шахты, карьеры и обогатительные фабрики. Их работа критически важна для таких механизмов, как конвейеры, дробилки, мельницы, насосы и вентиляторы. Своевременная оценка технического состояния электродвигателя — это особая задача, поскольку его выход из строя может привести не только к остановке отдельного агрегата, но и к простою всей технологической цепи, что влечет за собой значительные экономические потери и риски для безопасности. В настоящее время существует ряд методов диагностики состояния электродвигателей и выявления дефектов. Однако многие из них требуют установки специализированного диагностического оборудования, стоимость которого зачастую многократно превышает цену самого двигателя, что не всегда экономически оправдано для массового применения на множестве единиц техники. В данной работе предложен упрощенный подход к оценке состояния электродвигателя, адаптированный для условий эксплуатации в горнодобывающем комплексе. Метод заключается в построении и анализе диагностической кривой, основанной на данных с датчиков тока, которые, как правило, уже установлены на электродвигателе в составе систем управления и защиты. Эта кривая, получаемая с помощью модификации метода векторного (Парка) преобразования, представляет собой простой и доступный способ получения информации о состоянии двигателя в реальном времени без необходимости в дорогостоящей дополнительной аппаратуре. В статье приведено описание алгоритма формирования диагностической кривой и продемонстрирована ее эффективность на примере модельных и натурных экспериментов. В ходе модельного эксперимента имитировались типичные для тяжелых условий эксплуатации неисправности ротора и статора. Натурные эксперименты проводились на действующем оборудовании с целью оценки реакции диагностической кривой на изменение механической нагрузки, аналогичной реальным рабочим режимам горнодобывающих комплексов.

Dramatic changes in the global energy market due to COVID-19 pandemic, the OPEC+ agreement, and increasing rates of green energy share in the world community have brought negative effects on the oil sector. In the long term, oil will reduce its importance as an energy resource, but for many years, it will continue to play a significant role in the world of energy. The oil industry has huge potential in terms of technical expertise, management, and financial resources to reduce its greenhouse emissions and ensuring an affordable availability of predictable energy. However, nowadays this sector has lost investing attractiveness. It is an interdisciplinary problem with a solution at the intersection of different stakeholders’ interests. The article is a review one and devoted to the issue of the implementation a public-private partnership (PPP) as a key tool that allows the use of the state and the business’ available resources to achieve the sector’s sustainable development and investment attractiveness. Research and analysis of PPP were based on foreign and domestic literature, using classification and generalization methods, retrospective and critical analysis. This paper contains identified groups of drivers, constraints, and recommendations for further successful PPP implementation in the Russian case.

The frequency of maintenance of electromechanical equipment depends on the plant, which uses and runs this equipment. Very often the maintenance frequency is poorly correlated with the actual state of the electromechanical equipment. Furthermore, traditional methods of diagnosis sometimes cannot work without stopping the process (for example, for equipment located in hard to reach places) and so the maintenance costs are increased. This problem can be solved using the indirect methods of diagnosing of the electromechanical equipment. The indirect methods often use the parameters in the real time and seldom use the parameters of traditional diagnostic methods for determination of the resource of electromechanical equipment. This article is dedicated to developing the structure of a special automated control system. This system must use the big flow of the information about the direct and indirect parameters of the equipment state from plants from different areas of industry and factories which produce the electromechanical equipment.