Нефтегазовые компании активно внедряют цифровые решения в свои логистические сети с целью оптимизации процессов и увеличения эффективности бизнеса. В рамках исследования были выявлены текущие задачи управления цепочками поставок в нефтегазовой отрасли и их потенциальные решения за счет использования цифровых технологий. В результате была разработана модель управления цепочками поставок нефтегазовой отрасли на основе блокчейн-технологий BCSCM O&G (Blockchain-based Oil and Gas Supply Chain Model) с применением смарт-контрактов и интернета вещей (IoT) (Internet of Things). Экспериментальное моделирование функционирования с имитацией работы IoT на различных этапах цепи поставок подтверждает потенциал для улучшения управления цепями поставок, обеспечивая прозрачность, надежность и оперативность получения результатов. Запись данных от IoT в блокчейн предоставляет участникам цепочки поставок доступ к точной и актуальной информации в режиме реального времени, что уменьшает риск допущения ошибок и число манипуляций. Смарт-контракты автоматизируют выполнение условий договоров, что способствует повышению эффективности и снижению затрат. Внедрение блокчейн-технологий в сочетании с IoT не только улучшает контроль процессов, но и позволяет формировать более безопасные и оптимальные цепочки поставок. Эти инновационные подходы ведут к пересмотру традиционных методов управления, создавая более устойчивые и конкурентоспособные модели, соответствующие требованиям современного рынка. Таким образом, цифровая трансформация управления цепочками поставок в нефтегазовой отрасли представляет собой важный шаг к повышению общей эффективности и устойчивости бизнеса.

The article describes the current situation in the global uranium concentrate market, explains the reasons for the formation of an excess amount of finished goods and the subsequent decreasein prices. The authorsevaluated the prospects of using market mechanisms to improve the financial results of Russian uranium mining enterprises. The location of the main mining centers in comparison with the centers of consumption of finished goods, pricing for the products of uranium mining companies, the dynamics of price changes over the past 20 years, the influence of non-market factors on the supply of finished products are analyzed.This study led to the conclusion that the expectation of changes in the market situation is not viable in a long term. The authors outlined the direction to improve the profitability of mining enterprises by introducing technological changes aimed at reducing the cost of the final product.

Grinding is the most energy-intensive process among all stages of raw material preparation and determines the course of subsequent ore beneficiation stages. Level of electricity consumption is determined in accordance with load characteristics forming as a result of ore destruction in the mill. Mill drum speed is one of process variables due to which it is possible to control ore destruction mechanisms when choosing speed operation mode of adjustable electric mill drive. This study on increasing energy efficiency due to using mill electric drive is based on integrated modelling of process equipment – grinding process and electromechanic equipment – electric drive of grinding process. Evaluating load torque by means of its decomposition into a spectrum, mill condition is identified by changing signs of frequency components of torque spectrum; and when studying electromagnetic torque of electric drive, grinding process is monitored. Evaluation and selection of efficient operation mode of electric drive is based on the obtained spectrum of electromagnetic torque. Research results showed that with increasing mill drum speed – increasing impact energy, load torque values are comparable for the assigned simulation parameters. From the spectra obtained, it is possible to identify mill load condition – speed and fill level. This approach allows evaluating the impact of changes in process variables of grinding process on parameters of electromechanical system. Changing speed operation mode will increase grinding productivity by reducing the time of ore grinding and will not lead to growth of energy consumption. Integration of digital models of the technological process and automated electric drive system allows forming the basis for developing integrated methods of monitoring and evaluation of energy efficiency of the entire technological chain of ore beneficiation.